Technická dokumentace.
Razítko ve tvaru Afriky, které vyrobil Adam na 3D tiskárně, je zatmelené pro vyhlazení povrchu.
Kelímek z tvrzeného grafitu, v pozadí slévárenská pec.
Mistr Beran řeže flexou materiál na tavbu, aby vešel do kelímku. prototyp budeme odlévat z hliníku - přesněji slitiny 90% hliníku, 10% křemíku a ještě něco, co jsem zapomněl. Výhodou této slitiny jsou nulové rozměrové změny při chladnutí.
Nádoby na použitý slévárenský písek
Prosévání slévárenského písku přes sítko ze starého friťáku.
Dusání písku ve formě.
Formy naplněné udusaným pískem po oddělení. V horní polovině jsou viditelné polystyrénové šablony, zatmelené a posypané práškovým grafitem. Šablony jsme vyřízli tavnou pilkou, kterou Mistr Beran dostal od Ježíška.
Forma před vyjmutím šablon.
Mistr Beran proráží do formy otvory pro vtok a výfuk.
Čištění formy stlačeným vzduchem po vyjmutí šablon. V horní formě viditelné poškození hran.
Do formy je vtlačené razítko od Adama. Forma je posypané práškovým grafitem, na fotce čištění stlačeným vzduchem.V dolní formě vidietelné otvory na vtok a výfuk.
A jde se tavit! V popředí kleště na manipulaci s tavicím kelímkem. Vlevo dole šamotová deska na odložení kelímku po tavbě. U pece stojí kelímek naplněný tavbou - nařezanými hliníkovými přírubami. Vzadu vlevo tavicí formy.
Pec po zážehu
Pec se zahřívá na provozní teplotu
Ruka mistra Berana drží kleště, ve kterých svírá naběračku na špagety. Tou odebírá z povrchu taveniny strusku. Barva naběračky napovídá teplotu taveniny.
Tavenina je připravena. Mistr Beran se chystá vyjmout kelímek z pece. V ruce má kleště určené k vyjmutí kelímku.
Kelímek je venku. Mistr Beran vyměnil kleště - tyto jsou určeny k odlévání.
Uchopení kelímku...
A už to teče!
Detail odlévání.
Forma po dokončení odlévání. Je čas jí t na kafe, teď to bude půl hodiny chladnout.
Oddělení forem.
Formy po oddělení. Spodní odlitek měl málo taveniny, vznikla z toho medaile. Horní vypadá lépe, zatím je zasazený ve formě. V odlitku je vidět písek a grafitový prášek..
Rozbití formy a vyjmutí odlitku.
Odlitek po očištění. Na okrajích viditelné kazy vzniklé poškozením pískové formy.
Odlitek před odříznutím výfuku.
Broušení odlitku. Odstranění nežádoucího kovu po okrajích odlitku.
Broušení razidla. Pro lepší manipulaci je bruska překonfigurována do svislé polohy.
Provozní test. Zahříváme razidlo na teflonové pánvi. Mistr Beran kontroluje teplotu. Hořák je obložený deskami chránícími před větrem.
Sporák dokáže razidlo zahřát na 180 stupňů. To je na úspěšnou ražbu do kůže málo, využijeme proto plynový hořák. Teplota brzy přesahuje 300°C.
A razíme! Provozní test dopadl úspěšně, i když odhalil nerovnosti v razidle.
- Je třeba vyladit šablonu. Kombinace polystyrenové šablony a razítka z 3D tiskárny nefunguje optimálně. Bude to chtít šablonu vcelku. Měla by mít lehce kónické stěny s úhlem 5-8°. Pokud možno i kónické stěny vlastního razidla. Razidlo může mít tenčí hrany.
- Finální výrobek budeme odlévat z mosazi nebo z bronzu
Žádné komentáře:
Okomentovat